Свойства поликарбоната
Поликарбонат в своей основе имеет прозрачную массу, которую можно подкрашивать различными красящими пигментами. Температура его размягчения составляет 200-300 градусов. Он имеет очень высокую термическую стойкость, которая может достигать до 150 градусов. Также могут выпускаться марки с повышенной термостойкостью до 210 градусов.
Подобный материал имеет высокую жесткость, которая сочетается с его
устойчивостью к ударам и изломам при очень низких температурах окружающей среды. Он может выдерживать резкие температурные скачки от -250 до +105 градусов по шкале Цельсия.
Поликарбонат обладает высоким коэффициентом трения, что позволяет использовать его для изготовления точных деталей, подверженных повышенному трению. При этом его размеры сильно не изменяются, что свидетельствует о его размерной стабильности.
Поливиниловый карбонат практически не гигроскопичен и нетоксичен. Его можно использовать и в медицинских целях, поскольку он хорошо стерилизуется. Он хороший диэлектрик и имеет отличные оптические свойства. Хорошо поддается ремонту, но плохо выдерживает нахождение в активных средах (бензин, масло и т. д.). При попадании в них, поликарбонат подвергается растрескиванию и дальнейшему разрушению.
Изготовление поликарбоната
Для производства этого материала используются специальные гранулы, которые в процессе прохождения их через экструдер разогреваются и приобретают нужную консистенцию.
Эти гранулы могут быть бесцветными или окрашенными в какой-либо цвет. Бесцветные гранулы позволяют получить на выходе прозрачные листы. Это сырье должно храниться в прочных многослойных мешках, позволяющих защитить его от проникновения влаги. Перед использованием гранул, их необходимо отсортировать по зернистости, очистить от пыли и взвесить. После этого его необходимо подвергнуть плавлению.
Плавление сырья происходит в специализированной камере. Там гранулы разогреваются до температуры 200-300 градусов и приобретают жидкое состояние. После этого, в эту жидкую массу добавляются специальные присадки, которые улучшают характеристики материала.
Вид и нужное количество присадок определяется технологом, индивидуально на каждом производстве. После чего он тщательно перемешивается до получения однородной консистенции.
На следующем этапе происходит формирование листа. Полученная, после смешения, однородная масса направляется в специальные формы, которые имеют необходимую структуру. Эта структура может быть 2 видов:
- монолитная;
- сотовая.
Полученные листы поступают на охлаждение. Через 3-4 часа, после того как листовая заготовка остынет, происходит ее раскрой и нарезка.
Нарезка выполняется по определенным размерам, утвержденным заказчиком.
Производство поликарбоната — это сложная производственная задача. Она требует хорошей подготовки персонала, как обслуживающего оборудование, так и подготавливающего технологический процесс.
